涂装表面颗粒产生的原因与预防

涂装作为产品表面处理的一种方式，主要目的是防止与减缓产品腐蚀，同时平整、光亮的涂层表面起到美观的效果；然而，当涂装涂料内含颗粒或涂装施工过程带入杂物，将直接影响到产品的外观与涂层质量。很多产品在喷涂过程中，产品表面涂层就经常附带有颗粒，用手触摸时有粗糙划手的感觉，使涂层表面失光，不但影响美观，同时涂层表面颗粒突起部分容易受外界物体的剐蹭而受损、剥离，使涂层受损，防护性也大幅度降低。本文结合多年涂装施工的工作经验，对涂层表面颗粒产生的原因进行了分析并针对性地提出了预防与解决的措施。

涂料在施工中由外力引起的流动有拉伸流动和剪切流动。粘度是抵抗流动的一种量度。对涂料而言，由于其为非牛顿流体，即其剪切力与剪切应变率之间不是线性关系的流体，需要当切应力达到某个确定值以后，流体才开始流动。另外，涂料具有触变性，即在高剪切速率时（刷涂时），粘度低，可方便涂刷并使涂料有很好的流动性，在低剪切速率时（静置或喷涂后），具有较高的粘度，可以防止流挂和颜料沉降。产生触变性的原因之一在于静止的体系内有某种很弱的网状结构形成，如通过氢键形成的聚合物的物理交联和颜料为桥由极性吸附形成聚合物间的交联。这种网状结构在剪切作用下被破坏，一旦撤去剪切力，网状结构又慢慢恢复[2]。因此，涂料在施工过程中，其粘度受剪切速度的影响很大，跟剪切速度成反比。若喷涂时，喷枪出漆量少，动力气体压力不足，会使涂料粘度过高，喷涂到零件表面容易聚集形成颗粒。同时，喷涂时要求喷枪与零件之间的距离为150mm～250mm。若距离太远，相应涂层达到零件表面的剪切力小，涂料粘度大，也会形成颗粒。这就要求在喷涂施工过程中，喷枪据零件表面的距离应符合规定，尤其对外观复杂的零件，更应该加强喷控制枪与零件的距离。